Northern Light Composites: fibre di lino al posto della vetroresina
Fibre di lino al posto della vetroresina: il progetto di economia nautica circolare della NL Comp. Non un’alternativa, ma la soluzione. Con questo obiettivo la start-up italiana Northern Light Composites punta a rivoluzionare l’industria nautica.
LA START-UP
È nelle fibre di lino e nella produzione sostenibile, circolare e virtuosa che risiede la visione dei tre giovani fondatori, Piernicola Paoletti, Andrea Paduano e Fabio Bignolini.
Attraverso studi multidisciplinari e multi-accademici, Northern Light Composites è giunta dunque alla realizzazione di un materiale, rComposite, per la costruzione di imbarcazioni completamente riciclabili ed ecosostenibili.
“Abbiamo studiato, testato e messo a punto un materiale composito con fibre di origine vegetale – principalmente lino – realizzato grazie a tecnologie innovative e sostenibili, che permette il riciclo delle imbarcazioni.
Lo abbiamo chiamato rComposite.
È il seme per una nuova economia circolare nella nautica da diporto.“
Ha detto Piernicola Paoletti, Chief Financial Officer e co-founder della giovane start-up che ha avviato una campagna di equity crowdfunding sulla piattaforma Activant.eu.
“Nel 2011 circa 75.000 imbarcazioni in vetroresina non erano più in circolazione nel mondo e il 54% di queste è stato abbandonato, con oltre 53.460 tonnellate di rifiuti da smaltire.
Negli ultimi dieci anni, questo disastro ambientale non si è mai fermato.“
A raccontarlo è Andrea Paduano, CTO e co-founder.
La soluzione è nell’economia sostenibile e circolare, principio su cui si basa la filiera di Northern Light Composites.
Fibre di lino riciclabili dunque per la struttura, ma la scelta è la medesima anche per le altre componenti: NL Comp usa infatti anche la resina termoplastica Elium®, selezionata per realizzare il materiale composito degli scafi; e l’anima del composito in Atlas HPE.
“Grazie a questa tecnologia, i nostri yacht da diporto e le nostre barche a vela non sono solo performanti, ma anche ecosostenibili e rispettosi della salute dei lavoratori.“
Ha sottolineato Andrea Paduano, Ingegnere dei Materiali.
Abbiamo intervistato Fabio Bignolini, Chief Operating Officier e co-founder della società.
COME NASCE IL PROGETTO?
Nasce da un gruppo di ragazzi che vanno in barca insieme da bambini e si ritrovano poi su barche da altura. Navighiamo insieme da 10 anni e ad certo punto abbiamo deciso di fare di più.
Grazie ad Andrea Paduano, Ingegnere dei Materiali, abbiamo deciso lavorare sulla sostenibilità nella nautica per far sì che anche in questo campo si possa mettere in pratica un’economia circolare.
DA DOVE VIENE L’INTUIZIONE DELLE FIBRE DI LINO PER LA COSTRUZIONE DELLE IMBARCAZIONI?
Proviene da studi accademici di Andrea, che ha pensato di applicare nella nautica le fibre di lino e la resina termoplastica.
Nelle università italiane c’è un circuito, 1001 Vele, che permette alle università di confrontarsi ogni anno su imbarcazioni costruite per il 60% con materiali sostenibili e per il 40% con materiali tradizionali.
In questo modo si sperimenta moltissimo ed è proprio da qui che nasce il know-how dell’intero progetto.
È FACILE REPERIRE LA MATERIA PRIMA E QUANTO COSTA?
Attualmente è molto facile da reperire, ma è più costosa della vetroresina: ha un prezzo circa di 10 Euro al metro quadro.
CI SPIEGA MEGLIO LA VITA, LA DURATA DEL PRODOTTO DI LAVORAZIONE E PERCHÉ È RICICLABILE AL 100%?
Le nostre imbarcazioni sono costruite con la tecnica dell’infusione sottovuoto con tecnologie tradizionali che abbiamo perfezionato in base alle esigenze delle fibre naturali.
Il ciclo produttivo attualmente è nuovo e non siamo in grado di dare una durata.
Va però detto che i prototipi costruiti due anni fa navigano ancora in perfette condizioni, come anche altri prototipi che invece sono in acqua da 5 anni.
Stiamo lavorando inoltre con varie università per provare la durabilità del composito attraverso test accelerati.
COME FUNZIONA LA LAVORAZIONE?
Si parte dalla costruzione degli stampi, nel nostro caso in legno; dopo gli stampi si posizionano le fibre di lino e di carbonio riciclato.
A questo punto si applicano i consumabili e il sacco del vuoto per l’infusione. Quando il sacco del vuoto non ha più perdite, si inizia ad infondere la barca.
In 24 ore si ottiene la prima parte infusa e siamo pronti per lo scafo o la coperta o le strutture, e poi tutto viene assemblato.
POSSIAMO IMMAGINARE CHE UN’IMBARCAZIONE REALIZZATA COSÌ RICHIEDA UNA MANUTENZIONE DIVERSA. CHE TIPO DI ATTENZIONI BISOGNA AVERE?
Per la verità la manutenzione è la medesima delle imbarcazioni tradizionali, così come le riparazioni.
PARLIAMO DI ECONOMIA CIRCOLARE: COME È POSSIBILE RIUTILIZZARE I MATERIALI A FINE VITA DELL’IMBARCAZIONE?
Il nostro progetto prevede che le barche a fine vita vengano ritirate dal costruttore, che si occupa del riuso del composito.
Su larga scala il composito viene polverizzato e grazie a processi industriali già esistenti si ottiene un’altra materia, che potrà essere usata per realizzare oggetti di uso comune, come ad esempio gli arredi di una casa.
Non si andrà più a smaltimento come succede per le barche in vetroresina.
DALL’IDEA ALLA REALIZZAZIONE DEI PROTOTIPI: CI PARLA DEL DINGHY ECOPRIMUS?
Il primo dinghy ha un ciclo di vita che noi garantiamo come riciclabile. È realizzato completamente con la nostra resina termoplastica.
Troviamo che sia un messaggio importante, soprattutto per i giovani che si approcciano alla navigazione e alla nautica.
In questo modo si dà anche un messaggio al mercato per dire: “Possiamo riciclare, basta vetroresina!”.
DAI PROTOTIPI AD UN’INTERA GAMMA: QUANTO CI VORRÀ PER METTERE A PUNTO UNA LINEA DI IMBARCAZIONI?
In un anno e mezzo abbiamo sperimentato tantissimo e siamo davvero pronti per la produzione in serie.
Dopo il varo di Ecoracer a Monfalcone presso il Marina Hannibal lo scorso ottobre, ci siamo lanciati nella commercializzazione di imbarcazioni riciclabili.
Ecoracer sarà dedicata ai regatanti e a chi vuole iniziare a navigare nel rispetto dell’ambiente.
Non basta un motore elettrico per fare una barca sostenibile, sentivamo di dover fare di più.
rComposite È ATTUALMENTE TESTATO PER BARCHE A VELA, MA È ADATTO ANCHE ALLE BARCHE A MOTORE?
Sì, lo è. Un noto cantiere ci ha già contattato per realizzare una linea di imbarcazioni sostenibili, quest’anno stiamo sviluppando barche a motore completamente riciclabili.
Non posso dire di chi si tratta, ma possiamo dire che è un cantiere italiano.
QUALI PROGETTI NEL FUTURO?
Ecofoiler è il prossimo progetto e sarà la prima deriva volante riciclabile. Attualmente è in fase finale di progettazione e gli stampi verranno realizzati con tecnologia di additive manufacturing da una grande azienda veneta.
Inoltre con Matteo Polli, designer di tutte e tre i prototipi, stiamo lavorando ad un 30 piedi da offshore proposto come one design in un circuito francese.
A settembre saremo, inoltre, tra gli organizzatori della prima edizione della Ecosailing Week, che si terrà a Monfalcone.
ECORACER
Ecoracer ha vinto il Premio Design Innovation Award Edizione 2021 al 61° Salone Nautico di Genova nella Categoria Natanti a vela fino a 10 metri “per lo sviluppo della ricerca nel campo della sostenibilità dei materiali e componenti e la realizzazione di una imbarcazione in grado di competere in regata, con la possibilità di divulgare buone pratiche progettuali e costruttive“.
L’imbarcazione è stata varata presso il Marina Hannibal, le vele sono state sviluppate da OneSails e realizzate con la tecnologia 4T FORTE OneSails, che utilizza un particolare e ultra-resistente polietilene, testato nelle vele dell’Imoca di Pip Haire nell’ultima edizione del giro del mondo in solitario del Vendée Globe.
Questa soluzione permette un riciclo al 100% della vela una volta dismessa.
Ecoracer è sostenibile anche nella motorizzazione: monta un fuoribordo elettrico Mitek; mentre un pannello solare Fly Solar Tech alimenta le pompe di sentina.
